液压系统常见故障及消除方法_计算机硬件及网络_IT/计算机_专业资料。液压系统常见故障的诊断及消除方法 1 常见故障的诊断方法 1.1 简易故障诊断法 目前采用普遍的方法,凭个人的经验，具体做法如下： 1）询问设备操作者，了解设备运行状况。其中包括：液压系统工作是否正

　　液压系统常见故障的诊断及消除方法 1 常见故障的诊断方法 1.1 简易故障诊断法 目前采用普遍的方法,凭个人的经验，具体做法如下： 1）询问设备操作者，了解设备运行状况。其中包括：液压系统工作是否正常；液 压泵有无异常现象；液压油检测清洁度的时间及结果；滤芯清洗和更换情况；发生故障前是 否对液压元件进行了调节； 是否更换过密封元件； 故障前后液压系统出现过哪些不正常现象； 过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，逐一进行了解。 2）看液压系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。 3）听液压系统声音：冲击声；泵的噪声及异常声；判断液压系统工作是否正常。 4）摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。 1.2 液压系统原理图分析法 根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因， 并提出排除故障的方法。结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。 1.3 其它分析法 液压系统发生故障时根据液压系统原理进行逻辑分析或采用因果分析等方法逐一排除， 后找出发生故障的部位，这就是用逻辑分析的方法查找出故障。为了便于应用，故障诊断 专家设计了逻辑流程图或其它图表对故障进行逻辑判断，为故障诊断提供了方便。 2 系统噪声、振动大的消除方法 故障现象及原因 1. 泵中噪声、 振动， 引起管路、 油箱共振 消除方法 1.在泵的进出油口用软管 2.泵不装在油箱上 3.加大液压泵，降低电机转数 4.泵底座和油箱下塞进防振材料 5.选低噪声泵，采用立式电动机 将液压泵浸在油液中 2.阀弹簧引起的 系统共振 1.改变弹簧安装位置 2.改变弹簧刚度 3.溢流阀改成外泄油 4.采用遥控溢流阀 5.完全排出回路中的空气 6.改变管道长短/粗细/材质 7.增加管夹使管道不致振动 8.在管道的某部位装上节流阀 3.空气进入液压缸 1.排出空气 引起的振动 6.阀换向产生的 冲击噪声 5.油箱有共鸣声 故障现象及原因 4.管道内油流 消除方法 1.加粗管道，使流速控制 激烈流动的噪声 2.少用弯头多采用曲率小的弯管 3.采用胶管 4.油流紊乱处不采用直角弯头或 三通 5.采用消声器、蓄能器等 1.增厚箱板 2.在侧板、底板上增设筋板 3.改变回油管末端的形状或位置 1.降低电液阀换向的控制压力 2.控制管路或回油管路增节流阀 3.选用带先导卸荷功能的元件 4.采用电气控制方法， 使两个以上 的阀不能同时换向 7.压力阀、 液控单向 1.适当处装上节流阀 2.对液压缸活塞、密封衬垫涂上 阀等工作不良， 引起 2.改变外泄形式 二硫化钼润滑脂即可 管道振动噪声 3.对回路进行改造,增设管夹 3 系统压力不正常的消除方法 故障现象及原因 溢流阀旁通阀损坏 减压阀设定值太低 压力不足 集成通道块设计有误 减压阀损坏 泵、马达或缸损坏、内泄大 油中混有空气 溢流阀磨损、弹簧刚性差 压力不稳定 油液污染、堵塞阀阻尼孔 蓄能器或充气阀失效 泵、马达或缸磨损 减压阀、溢流阀或卸荷阀设定值不对 压力过高 变量机构不工作 减压阀、溢流阀或卸荷阀堵塞或损坏 消除方法 修理或更换 重新设定 重新设计 修理或更换 修理或更换 堵漏、加油、排气 修理或更换 清洗、换油 修理或更换 修理或更换 重新设定 修理或更换 清洗或更换 4 系统动作不正常的消除方法 故障现象及原因 电磁阀中电磁铁有故障 限位或顺序装置不工作或调得不对 系统压力正常 执行元件无动作 机械故障 没有指令信号 放大器不工作或调得不对 阀不工作 缸或马达损坏 泵输出流量不足或系统泄漏太大 油液粘度太高或太低 执行元件 动作太慢 阀的控制压力不够或阀内阻尼孔堵塞 外负载过大 放大器失灵或调得不对 阀芯卡涩 缸或马达磨损严重 压力不正常 油中混有空气 指令信号不稳定 动作不规则 放大器失灵或调得不对 传感器反馈失灵 阀芯卡涩 缸或马达磨损或损坏 消除方法 排除或更换 调整、修复或更换 排除 查找、修复 调整、修复或更换 调整、修复或更换 修复或更换 检查、修复或更换 检查、调整或更换 清洗、调整 检查、调整 调整修复或更换 清洗、过滤或换油 修理或更换 见 5.3 节消除 加油、排气 查找、修复 调整、修复或更换 修理或更换 清洗、滤油 修理或更换 5 系统液压冲击大的消除方法 现象及原因 换向时瞬时关闭、开启，造成 1.延长换向时间 换向时产生冲击 动能或势能相互转换时产生的 2.设计带缓冲的阀芯 液压冲击 液压缸运动时，具有很大的动 液压缸在运动中突然被制动所 量和惯性，突然被制动，引起 产生的液压冲击 较大的压力增值故产生液压冲 击 3.加粗管径、缩短管路 1.液压缸进出油口处分别设置，反应快、灵 敏度高的小型安全阀 2.在满足驱动力时尽量减少系统工作压力， 或适当提高系统背压 3.液压缸附近安装囊式蓄能器 1.在液压缸两端设缓冲装置 2.液压缸进出油口处分别设置反应快，灵敏 度高的小型溢流阀 3.设置行程（开关）阀 消除方法 液压缸到达终点时产生的 液压冲击 液压缸运动时产生的动量和惯 性与缸体发生碰撞，引起的冲 击 6 系统油温过高的消除方法 故障现象及原因 1.设定压力过高 适当调整压力 消除方法 2.溢流阀、卸荷阀、压力继电器等卸荷回路的元件工 改正各元件工作不正常状况 作不良 3.卸荷回路的元件调定值不适当，卸压时间短 4.阀的漏损大，卸荷时间短 5.高压小流量、低压大流量时不要由溢流阀溢流 重新调定，延长卸压时间 修理漏损大的阀，考虑不采用大规格阀 变更回路，采用卸荷阀、变量泵 6.因粘度低或泵故障,增大泵内泄漏使泵壳温度升高 换油、修理、更换液压泵 7.油箱内油量不足 8.油箱结构不合理 9.蓄能器容量不足或有故障 加油，加大油箱 改进结构，使油箱周围温升均匀 换大蓄能器，修理蓄能器 10.需安装冷却器，冷却器容量不足，冷却器有故障， 安装冷却器，加大冷却器，修理冷却器的故障，修理 进水阀门工作不良，水量不足，油温自调装置有故障 阀门，增加水量，修理调温装置 11.溢流阀遥控口节流过量，卸荷的剩余压力高 12.管路的阻力大 13.附近热源影响，辐射热大 进行适当调整 采用适当的管径 采用隔热材料反射板或变更布置场所；设置通风、冷 却装置等，选用合适的工作油液 7 液压件常见故障及处理 故 障 原因分析 消除方法 现象 （一） 泵不输油 1.泵不转 （1）电动机轴未转动 1）未接通电源 2）电气线）溢流阀调压过高，超载荷后闷泵 2）溢流阀芯卡死或阻尼孔堵塞 1）调节溢流阀压力值 2）检修阀闷 3）检修单向阀 检查电气并排除故障 3）泵出口单向阀装反或阀芯卡死而闷泵 4）检修或更换电动机 4） 电机故障 1）更换键 2）补装键 1）拆开检修，按要求选配间隙 2）更换零件，重新装配，使配合间隙达 （3）泵轴或电动机轴上无连接键 1）折断表 2）漏装 （4）泵内部滑动副卡死 1）配合间隙太小 2）装配质量差,齿轮与轴同轴度偏差太 到要求 大;柱塞头部卡死;叶片垂直度差;转子 摆差太大,转子槽或叶片有伤断裂卡死 3）油液太脏 4）油温过高使零件热变形 5）泵吸油腔进入脏物卡死 2.泵反转 电动机转向不对 1）纠正电气线）纠正泵体上旋向箭头 3.泵轴 仍可转动 泵轴内部折断 1)轴质量差 2)泵内滑动副卡死 1）检查原因，更换新轴 2）处理见本表（一）1（4） （1）加油至油位线）检查和紧固接头处,连接处涂油脂， 3）检查油质，过滤或更换油液 4）检查冷却器的冷却效果，检查油箱油 量并加油至油位线）拆开清洗并在吸油口安装吸油过滤器 4.泵不吸油 （1）油箱油位过低 （2）吸油过滤器堵塞 （3）泵吸油管上阀门未打开 （4）泵或吸油管密封不严 （5）吸油高度超标,吸油管细长弯头多 或先向吸油口灌油 （6）吸油过滤器精度太高，通油面积小 （5）降低吸油高度,更换管子，减少弯头 （7）油粘度太高 （8）叶片泵叶片未伸出，或卡死 （6）选择过滤精度，加大滤油器规格 （7）更换油液,冬季检查加热器的效果 （9）叶片泵变量机构不灵，偏心量为零 （8）拆开清洗，合理选配间隙，检查油 （10）柱塞泵变量机构失灵,加工精度 差,装配不良,间隙太小,内部摩擦阻力 质，过滤或更换油液 （9）更换或调整变量机构 太大,活塞及弹簧芯轴卡死,个别油道有 （10）拆开检查，修配或更换零件，合理 堵塞以及油液脏，油温高零件热变形等 选配间隙；过滤或更换油液；检查冷却器 （11）柱塞泵缸体与配油盘之间不密封 效果；检查油箱内的油位并加至油位线 （如柱塞泵中心弹簧折断） （11）更换弹簧 （12）叶片泵配油盘与泵体之间不密封 （12）拆开清洗重新装配 （二） 泵噪声大 1.吸空 现象 严重 （1）吸油过滤器有部分堵塞，阻力大 （2）吸油管距油面较近 （3）吸油位置太高或油箱液位太低 （4）泵和吸油管口密封不严 （5）油的粘度过高 （6）泵的转速太高（使用不当） （7）吸油过滤器通过面积过小 （1）清洗或更换过滤器 （2）适当加长调整吸油管长度或位置 （3）降低泵的安装高度或提高液位高度 （4）检查连接处和结合面密封，并紧固 （5）检查油质，按要求选用油的粘度 （6）控制在转速以下 （7）更换通油面积大的滤器 （8）非自吸泵辅助泵供油不足或有故障 （8）修理或更换辅助泵 （9）油箱上空气过滤器堵塞 （10）泵轴油封失效 2.吸入 气泡 （9）清洗或更换空气过滤器 （10）更换 （1）油液中溶解一定量的空气，在工作 （1）将回油经过隔板再吸入，加消泡剂 过程中又生成的气泡 （2）回油涡流强烈生成泡沫 （3）管道内或泵壳内存有空气 （4）吸油管浸入油面的深度不够 （2）吸油管与回油管隔开一定距离，回 油管口插入油面以下 （3）进行空载运转，排除空气 （4）加长吸油管，往油箱中注油 （1）拆开清洗，更换 1）更换定子圈 3.液压泵 运转不良 （1）泵内轴承磨损严重或破损 （2）泵内部零件破损或磨损 1）定子环内 2）齿轮精度低，摆差大 2）研配修复或更换 4.泵的 结构 因素 （1）困油严重,流量脉动和压力脉动大 1）改进设计，提高卸荷能力 1）卸荷槽设计不佳 2）加工精度差 2）提高加工精度 （2）变量机构或双级叶片泵压力分配阀 （2）拆开清洗，修理，重新装配达到性 工作不良（间隙小，精度差，油液脏等） 能要求，过滤或更换油液 5.泵安装 不良 （三） 泵出油量 不足 1.容积 效率低 （1）泵轴与电动机轴同轴度差 （2）联轴器同轴度差并有松动 （1）泵内部滑动零件磨损严重 1）叶片泵配油盘端面磨损严重 2）齿轮端面与测板磨损严重 （1）重新安装，同轴度0.1mm 以内 （2）重新安装，并用顶丝紧固联轴器 （1）拆开清洗，修理和更换 1）研磨配油盘端面 2）研磨修理工理或更换 3）齿轮泵因轴承损坏使泵体孔磨损严重 3）更换轴承并修理 4）柱塞泵柱塞与缸体孔磨损严重 5）柱塞泵配油盘与缸体端面磨损严重 （2）泵装配不良 4）更换柱塞并配研到要求，清洗后重装 5）研磨两端面达到要求，清洗后重装 1）重装，按技术要求选配间隙 1)定转子,柱塞/缸体,泵体/侧板间隙大 2）重新拧紧螺钉并达到受力均匀 2）泵盖上螺钉拧紧力矩不匀或松动 3）叶片和转子反装 （3）油的粘度低（用错油或油温过高） （3）更换油液，检查油温过高原因 2.吸气现象 参见本表（二）1、2。 3.内部不良 参见本表（二）4。 参见本表（二）1、2。 参见本表（二）4。 3）纠正方向重新装配 4.供油不足 非自吸泵的辅助泵供油量不足或有故障 修理或更换辅助泵 （四） 1.漏油严重 参见本表（三）1。 参见本表（三）1。 压力 不足或 升不高 2.驱动机构 （1）电动机输出功率过小 功率过小 1）设计不合理 2）电机故障 1）核算电动机功率，若不足应更换 2）检查电动机并排除故障 （2）核算驱动功率并更换驱动机构 重新计算匹配压力，流量和功率， 使之合理 参见本表（二）1、2。 过滤或更换油液 （2）机械驱动机构输出功率过小 3.排量选大 造成驱动机构或电动机功率不足 或压力过高 （五） 压力 不稳定， 流量 不稳定 1.吸气现象 参见本表（二）1、2。 2.油液过脏 个别叶片在转子槽内卡住或伸出困难 3.装配 不良 （1）个别叶片在转子槽内间隙大，高压 （1）拆开清洗，修配或更换叶片，合理 油向低压腔流动 选配间隙 （2）个别叶片在转子槽内间隙小，卡住 （2）修配，使叶片运动灵活 （3）个别柱塞与缸体间隙大，漏油大 4.结构因素 参见本表（二）4。 5.供油波动 非自吸泵的辅助泵有故障 （3）修配后使间隙达到要求 参见本表（二）4。 修理或更换辅助泵 （六） 异常发热 1.装配 不良 （1）间隙不当（如柱塞/缸体,叶片/转 （1）拆开清洗，测量间隙，重新配研达 子槽,定转子,齿轮/测板等间隙过小，滑 到规定间隙 动部件过热烧伤） （2）拆开清洗，重新装配，达到技术要 （2）装配质量差，传动部分同轴度低， 求 （3）轴承质量差，或装配时被打坏，或 （3）拆开检查，更换轴承，重新装配 安装时未清洗干净，运转时别劲 （4）经过轴承的润滑油排油口不畅通 1）回油口螺塞未打开（未接管子） 2）油道未清洗干净，有脏物 3）回油管弯头太多或有压扁 2.油液 质量差 （1）油液的粘-温特性差，粘度变化大 （1）按规定选用液压油 （2）油中含有大量水分造成润滑不良 （3）油液污染严重 3.管路 故障 （1）泄油管压扁或堵死 （2）更换合格的油液清洗油箱内部 （3）更换油液 （1）清洗更换 1）安装好回油管 2）清洗管道 3）更换管子，减少管头 （2）泄油管管径细，不能满足排油要求 （2）更改设计，更换管子 （3）吸油管径细，吸油阻力大 （3）加粗管径、减少弯头降低吸油阻力 清除外界影响，增设隔热措施 参见本表（三）1。 4.外界影响 外界热源高，散热条件差 5.内泄大， 参见本表（三）1。 效率低发热 （七） 轴封 漏油 1.安装不良 （1）密封件唇口装反 （2）骨架弹簧脱落 （1）拆下重装，拆装时不损坏唇部若有 损伤应更换 1）轴倒角不当,密封唇口翻开,弹簧脱落 1）按加工图纸要求重新加工 2）装轴时弹簧脱落 （3）密封唇部粘有异物 （4）密封唇口通过花键轴时被拉伤 （5）油封装斜 （6）装配时油封严重变形 沟槽内径尺寸或沟槽倒角小 （7）密封唇翻卷 1）轴倒角太小 2.轴和沟槽 （1）轴加工错误 加工不良 1）轴颈不适宜,使唇口部位磨损发热 2）轴倒角处太粗糙 2）重新安装 （3）取下清洗，重新装配 （4）更换后重新安装 （5）检查沟槽尺寸，按规定重新加工 （6）检查沟槽尺寸及倒角 （7）检查轴倒角尺寸和粗糙度，可用砂 布打磨倒角处，装配时在轴倒角处涂上油 脂 1）检查尺寸，换轴。油封处公差常用 h8 2）重新加工轴的倒角 2）轴倒角不合要求,唇口拉伤,弹簧脱落 3）重新修磨，消除磨削痕迹 3）轴颈外表有车削或磨削痕迹 4）轴颈表面粗糙使油封唇边磨损加快 （2）沟槽加工错误 1）沟槽小,油封装斜 2）沟槽大,油从外周漏出 3）沟槽划伤或其他缺陷，油从外周漏出 3.油封缺陷 油封质量不好，不耐油或对液压油相容 更换相适应的油封橡胶件 性差，变质、老化、失效造成漏油 4.效率低 参见本表（三）1。 参见本表（三）1。 4）重新加工达到图纸要求 （2）更换泵盖，修配沟槽达到配合要求 5.泄油孔被 泄油孔被堵泄油增加,密封唇口变形,接 清洗油孔，更换油封 堵 触面增加,摩擦产生热老化,油封失效 适当增大管径或缩短泄油管长度 6.外泄管过 泄油困难，泄油压力增加 细或管道长 7.未接泄油 泄油管未打开或未接泄油管 打开螺塞接上泄油管 7.2 液压马达常见故障及处理 故障现象 原因分析 消除方法 1）找出原因，进行调整 2）清洗或更换滤芯 3）加足油量、加大管径，使吸油通畅 4）拧紧有关接头，防止泄漏或空气侵入 5）选择粘度小的油液 （一）转速 1.液压泵供 1）电动机转速不够 低转矩小 油量不足 2）吸油过滤器滤网堵塞 3）油箱油量不足或吸油管径过小 4）密封不严，不泄漏，空气侵入内部 5）油的粘度过大 6）液压泵轴向径向间隙过大、内泄增大 6）适当修复液压泵 2.液压泵输 1）液压泵效率太低 出油压不足 2）溢流阀调整压力不足或发生故障 3）油管阻力过大（管道过长或过细） 4）油的粘度较小，内部泄漏较大 1）检查液压泵故障，并加以排除 2）检查溢流阀，排除后重新调高压力 3）更换孔径较大的管道或尽量减少长度 4）检查内泄漏，更换油液或密封 3.液压马达 1）结合面没有拧紧或密封不好，有泄漏 1）拧紧接合面检查密封或更换密封圈 泄漏 4.失效 2）液压马达内部零件磨损，泄漏严重 配油盘的支承弹簧疲劳，失去作用 2）检查其损伤部位，并修磨或更换零件 检查、更换支承弹簧 1）检查配油盘接触面，并加以修复 2）检查并将轴向间隙调至规定范围 （二）泄漏 1.内部泄漏 1）配油盘磨损严重 2）轴向间隙过大 3）配油盘与缸体端面磨损，轴向间隙大 3）修磨缸体及配油盘端面 4）弹簧疲劳 5）柱塞与缸体磨损严重 2.外部泄漏 1）油端密封，磨损 2）盖板处的密封圈损坏 3）结合面有污物或螺栓未拧紧 4）管接头密封不严 （三）噪声 1）密封不严，有空气侵入内部 2）液压油被污染，有气泡混入 3）联轴器不同心 4）液压油粘度过大 5）液压马达的径向尺寸严重磨损 6）叶片已磨损 7）叶片与定子接触不良，有冲撞现象 8）定子磨损 4）更换弹簧 5）研磨缸体孔、重配柱塞 1）更换密封圈并查明磨损原因 2）更换密封圈 3）检查、清除并拧紧螺栓 4）拧紧管接头 1）检查有关部位的密封，紧固各连接处 2）更换清洁的液压油 3）校正同心 4）更换粘度较小的油液 5）修磨缸孔。重配柱塞 6）尽可能修复或更换 7）进行修整 8）进行修复或更换。如因弹簧过硬造成 磨损加据，则应更换刚度较小的弹簧 7.3 液压缸常见故障及处理（ 故障现象 原因分析 消除方法 1）检查换向阀未换向的原因并排除 2）检查液压泵和主要液压阀故障并排除 1）检查泵或溢流阀的故障原因并排除 2）紧固活塞与活塞杆并更换密封件 （一） 活塞 1.压力不 （1）油液未进入液压缸 杆不能动 足 作 1）换向阀未换向 2）系统未供油 （2）虽有油，但没有压力 1）系统有故障，主要是泵或溢流阀有故障 1）更换密封件，并正确安装 2）内泄,活塞与活塞杆松脱,密封件损坏 2）更换活塞杆 （3）压力达不到规定值 3）重新调整压力，直至达到要求值 1）密封件老化失效,密封圈唇口装反或破 4）检查原因并排除 2）活塞环损坏 3）系统调定压力过低 5）调整阀的通过流量必须大于液压缸内泄 漏量 4）压力调节阀有故障 5）通过调整阀流量小，液压缸内泄大时， 流量不足造成压力不足 2.压力已 （1）液压缸结构上的问题 1）端面上要加一条通油槽，使工作液体迅 达到要求 1）活塞端面与缸筒端面紧贴在一起，工作 速流进活塞的工作端面 但仍不动 面积不足，故不能启动 作 2） 2）缸筒的进出油口位置应与活塞端面错开 具有缓冲装置的缸筒上单向阀回 1）检查配合间隙，并配研到规定值 2）检查配合间隙，修刮导向套孔，达到要 求 路被活塞堵住 （2）活塞杆移动“别劲” 1）缸筒/活塞,导向套/活塞杆配合间隙小 3）重新装配和安装，不合格零件应更换 2）活塞杆/夹布胶木导向套间配合间隙小 检查原因并消除 3）液压缸装配不良（如活塞杆、活塞/缸 盖间同轴度差，液压缸与工作台平行度差） （3）液压缸背压腔油液未与油箱相通，调 速阀节流口过小或连通回油换向阀未动作 （二） 1.内泄漏 （1）密封件破损严重 （2）油的粘度太低 （3）油温过高 2.外载荷 （1）设计错误，选用压力过低 过大 （2）工艺和使用错误，造成外载大 （1）更换密封件 （2）更换适宜粘度的液压油 （3）检查原因并排除 （1）核算后更换元件，调大工作压力 （2）按设备规定值使用 速度达不 严重 到规定值 3.活塞移 （1）加精度差，缸筒孔锥度和圆度超差 检查零件尺寸，更换无法修复的零件 动时“别 （2）装配质量差 劲” 1）活塞、活塞杆与缸盖之间同轴度差 2）液压缸与工作台平行度差 3）活塞杆与导向套配合间隙过小 4.脏物进 （1）油液过脏 入滑动部 （2）防尘圈破损 位 （3）装配时未清洗干净或带入脏物 （1）过滤或更换油液 （2）更换防尘圈 （3）拆开清洗，装配时要注意清洁 1）按要求重新装配 2）按照要求重新装配 3）检查配合间隙,修刮导向套孔,达到要求 5.活塞在 （1）缓冲调节阀的节流口过小，在进入缓 （1）缓冲节流阀的开口度要调节适宜，并 端部行程 冲行程时，活塞可能停止或速度急剧下降 能起到缓冲作用 时速度急 （2）固定式缓冲装置中节流孔直径过小 （2）适当加大节流孔直径 剧下降 （3）固定式缓冲节流环与缓冲柱塞间隙小 （3）适当加大间隙 （1）修复或更换缸筒 6.移动到 （1）缸筒内径精度差，内泄增大 中途速度 （2）缸壁胀大，当活塞通过增大部位时，（2）更换缸筒 变慢或停 内泄增大 （三） 液压缸 1.活塞 ”别劲” 参见本表（二）3。 参见本表（二）3。 产生爬行 2.缸内进 （1）新液压缸，修理后的液压缸或设备停 （1）空载大行程往复运动，直到把空气排 入空气 机时间过长的缸，缸内有气或液压缸管道 完 中排气未排净 （2）先用油脂封住结合面和接头处，若吸 （2）缸内部形成负压，从外部吸入空气 空情况有好转，则把紧固螺钉和接头拧紧 （3）从缸到换向阀之间管道的容积比液压 （3）可在靠近液压缸的管道中取高处加排 缸内容积大得多，液压缸工作时，这段管 气阀。拧开排气阀，活塞在全行程情况下运 道上油液未排完，所以空气也很难排净 （4）泵吸入空气（参见液压泵故障） 动多次，把气排完后再把排气阀关闭 参见液压泵故障的消除对策 （5）油液中混入空气（参见液压泵故障）（5）参见液压泵故障的消除对策 （四） 缓冲 1.缓冲作 （1）缓冲调节阀的节流口开口过小 装置故障 用过度 （1）将节流口调节到合适位置并紧固 （2）缓冲柱塞“别劲”（如柱塞头与缓冲 （2）拆开清洗适当加大间隙，不合格的零 环间隙太小，活塞倾斜或偏心） （3）在柱塞头与缓冲环之间有脏物 件应更换 （3）修去毛刺和清洗干净 （4）缓冲装置柱塞头与衬套之间间隙太小 （4）适当加大间隙 2.缓冲作 （1）缓冲调节阀处于全开状态 用失灵 （2）惯性能量过大 （3）缓冲调节阀不能调节 （1）调节到合适位置并紧固 （2）应设计合适的缓冲机构 （3）修复或更换 （4）单向阀全开或单向阀阀座封闭不严 （4）检查尺寸，更换锥阀芯或钢球，更换 （5）活塞上密封件破损，当缓冲腔压力升 弹簧，并配研修复 高时，工作液体从此腔向工作压力一侧倒 （5）更换密封件 流，故活塞不减速 （6）柱塞头或衬套内表面上有伤痕 （7）镶在缸盖上的缓冲环脱落 （8）缓冲柱塞锥面长度和角度不适宜 3.缓冲行 （1）缸盖，活塞端面的垂直度不合要求，（1）对每个零件均仔细检查，不合格的零 程段出现 在全长上活塞与缸筒间隙不匀，缸盖与缸 件不准使用 “爬行” 筒不同心：缸筒内径与缸盖中心偏差，活 （2）重新装配确保质量 塞与螺帽端面垂直度不合要求造成活塞杆 挠曲等 （2）装配不良，如缓冲柱塞/缓冲环配合 孔偏心或倾斜 （五） 有外 1.装配不 （1）端盖装偏，活塞杆与缸筒不同心，加 （1）拆开检查，重新装配 泄漏 良 速密封件磨损 （2）拆开检查，重新安装，并更换密封件 （6）修复或更换 （7）更换新缓冲环 （8）修正 （2）液压缸与工作台导轨面平行度差，使 （3）更换并重新安装密封件 活塞伸出困难，加速密封件磨损 1）重新安装 （3）密封件划伤、切断，密封唇装反，唇 2）重新安装，拧紧螺钉，使其受力均匀 口破损或轴倒角尺寸不对，装错或漏装 （4）密封压盖未装好 1）压盖安装有偏差 2）紧固螺钉受力不匀 3）紧固螺钉过长，使压盖不能压紧 3）按螺孔深度合理选配螺钉长度 2.密封件 （1）保管期太长，密封件自然老化失效 更换 质量问题 （2）保管不良，变形或损坏 （3）胶料不耐油或与油相容性差 （4）制品尺寸不对，公差不符 3.活塞杆 （1）活塞杆表面粗糙，头部倒角不符合 （1）表面粗糙度 Ra0.2μ m，按要求倒角 和沟槽加 （2）沟槽尺寸及精度不符合要求 工质量差 1）设计图纸有错误 2）沟槽尺寸加工不符合标准 3）沟槽精度差，毛刺多 4.油的粘 （1）用错了油品 度过低 （2）油液中渗有其它牌号的油液 （1）检查进油口是否畅通 （2）采取隔热措施 （3）检查原因并排除 （1）应定期紧固螺钉 （2）应定期紧固接头 （3）应定期紧固安装螺钉 （1）清洗更换防尘圈，修复活塞杆表面 （2） 1）按有关标准设计沟槽 2）检查尺寸，并修正到要求尺寸 3）修正并去毛刺 更换适宜的油液 5.油温过 （1）液压缸进油口阻力太大 高 （2）周围环境温度太高 （3）泵或冷却器等有故障 6.高频振 （1）紧固螺钉松动 动 （2）管接头松动 （3）安装位置产生移动 7.活塞杆 （1）防尘圈失效侵入砂粒切屑等脏物 拉伤 （2）导向套与活塞杆间配合紧，使活动表 （2）检查清洗，用刮刀修刮导向套内径， 面产生过热，活塞杆表面铬层脱落而拉伤 达到配合间隙 7.4 压力阀常见故障及处理 7.4.1 溢流阀常见故障及处理 故障现象 （一）调不 1.主阀故障 上压力 原因分析 消除方法 （1）主阀芯阻尼孔堵塞（装配时主阀芯 （1）清洗阻尼孔使之畅通；过滤或更换 未清洗干净，油液过脏） 油液 （2）主阀芯在开启位置卡死（零件精度 （2）拆开检修，重新装配；阀盖紧固螺 低，装配质量差，油液过脏） 钉拧紧力要均匀；过滤或更换油液 （3）弹簧折断或弯曲，使主阀芯不复位 （3）更换弹簧 2.先导阀故障 （1）调压弹簧折断 （2）调压弹簧未装 （3）锥阀或钢球未装 （4）锥阀损坏 3.远腔口电磁 （1）电磁阀未通电（常开） 阀故障或远控 （2）滑阀卡死 口未加丝堵而 （3）电磁铁线圈烧毁或铁芯卡死 直通油箱 4.装错 （4）电气线路故障 进出油口安装错误 （1）更换弹簧 （2）补装 （3）补装 （4）更换 （1）检查电气线.液压泵故障 （1） 滑动副间隙大 （如齿轮泵、 柱塞泵） （1）修配间隙到适宜值 （2） 叶片泵的多数叶片在转子槽内卡死 （2）清洗，修配间隙达到适宜值 （3）叶片和转子方向装反 （3）纠正方向 （二）压力 1.主阀故障 调不高 （1）主阀芯锥面封闭性差 1）更换并配研 2）更换并配研 3）清洗并配研 4）修配使之结合良好 5）修配使之结合良好 （若主阀为锥 1）主阀芯锥面磨损或不圆 阀） 2）阀座锥面磨损或不圆 3）锥面处有脏物粘住 4）主阀芯锥面与阀座锥面不同心 5）主阀芯工作卡滞，阀芯阀座结合不严 （2）拆开检修，更换密封垫， 重新装配， （2）主阀压盖处泄漏（密封垫损坏，装 并确保螺钉拧紧力均匀 配不良，压盖螺钉松动） 2.先导阀故障 （1）调压弹簧弯曲，太弱，长度过短 （1）更换弹簧 （2）锥阀与阀座结合处封闭差（锥阀与 （2）检修更换清洗，使之达到要求 阀座磨损，锥阀接触面不圆，接触面太 宽进脏物） （三）压力 1.主阀故障 突然升高 主阀芯工作不灵敏，在关闭状态突然卡 检修，更换零件，过滤或更换油液 死（如零件加工精度低，装配质量差， 油液过脏等） 2.先导阀故障 （1）先导阀阀芯与阀座结合面突然粘 （1）清洗修配或更换油液 住，脱不开 （2）调压弹簧弯曲造成卡滞 （四）压力 1.主阀故障 突然下降 （1）主阀芯阻尼孔突然被堵死 （1）清洗，过滤或更换油液 （2）更换弹簧 （2）主阀芯工作不灵敏，在关闭状态突 （2）检修更换零件，过滤或更换油液 然卡死（如零件加工精度低，装配质量 （3）更换密封件 差，油液脏等） （3）主阀盖处密封垫突然破损 2.先导阀故障 （1）先导阀阀芯突然破裂 （2）调压弹簧突然折断 3.远腔口电磁 电磁铁突然断电，使溢流阀卸荷 阀故障 （1）更换阀芯 （2）更换弹簧 检查电气故障并消除 （五）压力 1.主阀故障 波动（不稳 定） （1）主阀芯动作不灵活，有时卡住 （2）主阀芯阻尼孔有时堵有时通 （1）检修更换零件，压盖螺钉拧紧力应 均匀 （3）主阀芯锥面与阀座锥面接触不良， （2）拆开清洗，检查油质，更换油液 磨损不均匀 （3）修配或更换零件 （4）阻尼孔径太大，造成阻尼作用差 （4）适当缩小阻尼孔径 2.先导阀故障 （1）调压弹簧弯曲 （1）更换弹簧 （2）锥阀与锥阀座接触不良，磨损不匀 （2）修配或更换零件 （3） 调节压力的螺钉由于锁紧螺母松动 （3）调压后应把锁紧螺母锁紧 而使压力变动 （六）振动 1.主阀故障 与噪声 主阀芯工作时径向力不平衡，性能不稳 1） 1）阀体/主阀芯精度差，棱边有毛刺 检查零件精度，对不符合要求 的零件应更换，并把棱边毛刺去掉 检修更换零件 2）阀体内粘附有污物，间隙增大或不匀 2） 2.先导阀故障 （1）锥阀/阀座接触不良，圆周面圆度 （1）把封油面圆度误差控制在 0.005～ 不好，粗糙度大，调压弹簧受力不平衡， 0.01mm 以内 使锥阀振荡加剧，产生尖叫 （2） 提高锥阀精度， 粗糙度应达 Ra0.4μ m （2）调压弹簧轴心线）更换弹簧 针阀会倾斜，造成接触不均匀 （3）调压弹簧在定位杆上偏向一侧 （4）装配时阀座装偏 （5）调压弹簧侧向弯曲 3.系统有空气 泵吸入空气或系统存在空气 4.阀使用不当 通过流量超过允许值 5.回油不畅 排除空气 在额定流量范围内使用 （4）提高装配质量 （5）更换弹簧 回油管路阻力过高或回油过滤器堵塞或 适当增大管径，减少弯头，回油管口应 回油管贴近油箱底面 离油箱底面二倍管径以上，更换滤芯 6.远控口管径 溢流阀远控口至电磁阀之间的管子通径 一般管径取 6mm 较适宜 选择不当 不宜过大，过大会引起振动 7.4.2 减压阀常见故障及处理 故障现象 （一）无二次 1.主阀故障 压力 2.无油源 （二）不起减 1.使用错误 压作用 原因分析 消除方法 主阀芯全闭位置卡死 （零件精度低； 主 修理、更换零件和弹簧，过滤或更换油 阀弹簧折断，弯曲变形；阻尼孔堵塞 液 未向减压阀供油 泄油口不通 1）螺塞未拧开 2）泄油管细长，弯头多，阻力太大 检查油路消除故障 1）将螺塞拧开 2）更换符合要求的管子 3）泄油管必须与回油管道分开，单独流 3）泄油与主回油管相连，回油背压大 回油箱 4）泄油通道堵塞、不通 2.主阀故障 主阀芯全开位置时卡死 （零件精度低，油液脏） 3.锥阀故障 （三）二次压 主阀故障 力不稳定 调压弹簧太硬，弯曲并卡住不动 更换弹簧 4）清洗泄油通道 修理、更换零件，检查油质，更换油液 （1）主阀芯与阀体精度差，工作不灵 （1）检修，使其动作灵活 （2）主阀弹簧太弱，变形或将主阀芯 （2）更换弹簧 卡住，使阀芯移动困难 （3）阻尼小孔时堵时通 （3）清洗阻尼小孔 （四）二次压 1.外泄漏 力升不高 （1）顶盖结合面漏，其原因：密封件 （1）更换密封件，紧固螺钉，并保证力 失效，螺钉松动或拧紧力矩不均 （2）各丝堵处有漏油 矩均匀 （2）紧固并消除外漏 （1）修理或更换 （2）更换 2.锥阀故障 （1）锥阀与阀座接触不良 （2）调压弹簧太弱 6.4.3 顺序阀常见故障及处理 故障现象 （一）始终出油， 不起顺序阀作用 原因分析 消除方法 （1）阀芯在打开位置上卡死（如几何精 （1）修理，使配合间隙达到要求，并使阀 度差，间隙小；弹簧弯曲，断裂；油液脏） 芯移动灵活；检查油质，若不符合要求应过 （2）单向阀在打开位置上卡死（如几何 滤或更换；更换弹簧 精度差，间隙太小；弹簧弯曲、断裂；油 （2）修理，使配合间隙达到要求，并使单 液太脏） 向阀芯移动灵活；检查油质，若不符合要求 （3）单向阀密封不良（如几何精度差） 应过滤或更换；更换弹簧 （4）调压弹簧断裂 （5）调压弹簧漏装 （6）未装锥阀或钢球 （3）修理，使单向阀的密封良好 （4）更换弹簧 （5）补装弹簧（6）补装 （二）始终不出油， （1）阀芯在关闭位置上卡死（如几何精 （1）修理，使滑阀移动灵活，更换弹簧； 不起顺序阀作用 度差；弹簧弯曲；油脏） 过滤或更换油液 （2）控制油液流动不畅通（如阻尼小孔 （2）清洗或更换管道，过滤或更换油液 堵死，或远控管道被压扁堵死） （3）远控压力不足,下端盖结合处漏油 （3）提高控制压力，拧紧端盖螺钉并使之 受力均匀 （4）通向调压阀油路上的阻尼孔被堵死 （4）清洗 （5）泄油管道背压高，使滑阀不能移动 （5）泄油管道不能接回油管,单独接油箱 （6）调节弹簧太硬，或压力调得太高 （三）调定压力值 不符合要求 （1）调压弹簧调整不当 （6）更换弹簧，适当调整压力 （1）重新调整所需要的压力 （2）调压弹簧侧向变形，压力调不 （2）更换弹簧 上去 （3）滑阀卡死，移动困难 （3）检查滑阀的配合间隙，修配，使滑阀 移动灵活；过滤或更换油液 （1）降低回油阻力 （2）控制油温在规定范围内 检修单向阀 （四）振动与噪声 （1）回油阻力（背压）太高 （2）油温过高 （五）单向顺序阀 反向不回油 单向阀卡死打不开 7.5 流量阀常见故障及处理 故障现象 （一） 原因分析 1.压力补偿 压力补偿阀芯在关闭位置上卡死 消除方法 1）检查精度，修配间隙达到要求，移动 调整节流阀 阀不动作 手柄无流量 变化 2.节流阀 故障 1）阀芯与阀套几何精度差，间隙太小 灵活 2）弹簧侧向弯曲、变形而使阀芯卡住 2）更换弹簧 3）弹簧太弱 （1）油液过脏，使节流口堵死 3)换弹簧 （1）检查油质，过滤油液 （2）手柄与节流阀芯装配位置不合适 （2）检查原因，重新装配 （3）节流阀阀芯上连接失落或未装键 （3）更换键或补装键 （4）节流阀阀芯因配合间隙小而卡死 （4）清洗，修配间隙或更换零件 （5） 调节杆螺纹被脏物堵住， 调节不良 （5）拆开清洗 3.系统无油 换向阀阀芯未换向 检查原因并消除 （二） 执行元件 运动速度 不稳定 （流量 不稳定） 1.压力补偿 （1）压力补偿阀阀芯工作不灵敏 阀故障 1）阀芯有卡死现象 2）补偿阀的阻尼小孔时堵时通 1） 2） 3） 修配，达到移动灵活 清洗阻尼孔，若油液过脏应更换 更换弹簧 清洗阻尼孔，若油液过脏，应更 3）弹簧侧向弯曲、变形，或弹簧端面与 1） 弹簧轴线） 压力补偿阀阀芯在全开位置上卡死 2） 1）补偿阀阻尼小孔堵死 2）阀芯与阀套精度差，配合间隙过小 3） 弹簧侧向弯曲、 变形而使阀芯卡住 3） 修理达到移动灵活 更换弹簧 2.节流阀故 （1） 节流口处积有污物， 造成时堵时通 （1）拆开清洗，若油质不合格应更换 障 （2） 简式节流阀外载荷变化会引起流量 （2）对外载荷变化大的或要求执行元件 变化 运动速度非常平稳的系统，应改用调速阀 3.油液品质 （1） 油温过高， 造成通过节流口流量变 （1）检查温升原因，降低油温，并控制 劣化 化 在要求范围内 （2） 带有温度补偿的流量控制阀的补偿 （2）选用对温度敏感性强的材料做补偿 杆敏感性差，已损坏 杆，坏的应更换 （3）油液过脏，堵死节流口或阻尼孔 （3）清洗，检查油质，不合格的应更换 4.单向阀故 在带单向阀的流量控制阀中，单向阀密 研磨单向阀，提高密封性 障 封性不好 （1）应将空气排净 5.管路振动 （1）系统中有空气 （2）管路振动使调定的位置发生变化 （2）调整后用锁紧装置锁住 6.泄漏 内外泄使流量不稳定，造成执行元件工 消除泄漏，或更换元件 作速度不均匀 7.6 方向阀常见故障及处理 7.6.1 电（液、磁）换向阀常见故障及处理 故障现象 原因分析 消除方法 （1）检查原因，进行修理或更换 （2）检查原因，进行修理或更换 （3）消除故障 （4）检查后加上控制信号 （5）检查或更换 （一）主阀芯 1.电磁铁 （1）电磁铁线圈烧坏 不运动 故障 （2）电磁铁推动力不足或漏磁 （3）电气线）电磁铁未加上控制信号 （5）电磁铁铁芯卡死 2.先导电 （1）阀芯与阀体孔卡死（如零件几何精 （1）修理配合间隙达到要求，使阀芯移动 磁阀故障 度差；阀芯与阀孔配合过紧；油液过脏） 灵活；过滤或更换油液 （2）弹簧侧弯，使滑阀卡死 3.主阀芯 （1）阀芯与阀体几何精度差 卡死 （2）阀芯与阀孔配合太紧 （3）阀芯表面有毛刺 （2）更换弹簧 （1）修理配研间隙达到要求 （2）修理配研间隙达到要求 （3）去毛刺，冲洗干净 4.液控油 （1）控制油路无油 路故障 1）控制油路电磁阀未换向 2）控制油路被堵塞 （2）控制油路压力不足 1）阀端盖处漏油 （1） 1）检查原因并消除 2）检查清洗，并使控制油路畅通 （2） 1）拧紧端盖螺钉 2）滑阀排油腔侧节流阀调节过小或堵死 2）清洗节流阀并调整适宜 5.油液变 （1）油液过脏使阀芯卡死 质或油温 （2）油温高使零件热变形而卡死 过高 （1）过滤或更换 （2）检查油温过高原因并消除 （3）油温高，油液中胶质粘住阀芯卡死 （3）清洗、消除油温过高 （4）油液粘度高，使阀芯移动困难卡住 （4）更换适宜的油液 6.安装不 阀体变形 良 1）安装螺钉拧紧力矩不均匀 2）阀体上连接的管子“别劲” 7.复位弹 （1）弹簧力过大 簧不符合 （2）弹簧侧弯变形，致使阀芯卡死 要求 （3）弹簧断裂不能复位 1） 2） 重新紧固螺钉，并使之受力均匀 重新安装 更换适宜的弹簧 （二）阀芯换 阀开口量 （1）电磁阀中推杆过短 向后通过的 不足 流量不足 （1）更换适宜长度的推杆 （2 ） 阀芯与阀体几何精度差， 间隙过小， （2）配研达到要求 移动时有卡死现象，故不到位 （3）弹簧推力不足，使阀芯行程不到位 （3）更换适宜的弹簧 （三）压降大 参数不当 实际通过流量大于额定流量 （四）液控换 可调装置 （1）单向阀封闭性差 向阀芯换向 故障 速度不易调 应在额定范围内使用 （1）修理或更换 （2）节流阀精度差，不能调节小流量 （2）修理或更换 （3）排油腔阀盖处漏油 （4）针形节流阀调节性能差 （3）更换密封件，拧紧螺钉 （4）改用三角槽节流阀 （1）更换 （2）更换 （3）电压变化值应在额定电压 10%内 （1）降低压力 （2）更换规格合适的电液换向阀 （3）调整背压使其在规定值内 重新装配，保证有良好的同轴度 （1）修磨推杆到适宜长度 （五）电磁铁 1.电磁铁 （1）线圈绝缘不好 过热或线）电磁铁铁芯不合适，吸不住 （3）电压太低或不稳定 2.负荷变 （1）换向压力超过规定 化 （2）换向流量超过规定 （3）回油口背压过高 3.装配差 电磁铁铁芯与阀芯轴线同轴度不良 （六）电磁铁 装配不良 （1）推杆过长 吸力不够 （2）电磁铁铁芯接触面不平或接触不良 （2）消除故障，重新装配达到要求 （七）冲击与 1.换向冲 （1）大通径电磁换向阀，因电磁铁规格 （1）需要采用大通径换向阀时，优先选用 振动 击 大，吸合速度快而产生冲击 电液动换向阀 （2）液动换向阀流量过大，阀芯移动速 （2）调小节流阀节流口减慢阀芯移动速度 度快而产生冲击 （3）单向节流阀单向阀钢球漏装或破碎 2.振动 固定电磁铁的螺钉松动 紧固螺钉，并加防松垫圈 （3）检修单向节流阀 7.6.2 多路换向阀常见故障及处理 故障现象 （一）压力波动及噪声 原因分析 溢流阀弹簧侧弯或太软 溢流阀阻尼孔堵塞 单向阀关闭不严 锥阀与阀座接触不良 更换弹簧 消除方法 清洗，使通道畅通 修复或更换 调整或更换 更换损坏的弹簧 更换弹性挡圈 更换防尘密封圈 调整或更换 按规定紧固 （二）阀杆动作不灵活 复位弹簧和限位弹簧损坏 轴用弹性挡圈损坏 防尘密封圈过紧 （三）泄漏 锥阀与阀座接触不良 双头螺钉未紧固 7.6.3 液控单向阀常见故障及处理 故障现象 原因分析 （1） 1） 2） 修配，使阀芯移动灵活 更换弹簧 消除方法 （一）反方向 单向阀不密 （1）单向阀在全开位置上卡死 不密封有泄 封 漏 1） 2） 阀芯与阀孔配合过紧 弹簧侧弯、变形、太弱 （2） 单向阀锥面与阀座锥面接触不均匀 （2） 1） 2） 3） 4） 阀芯锥面与阀座同轴度差 阀芯外径与锥面不同心 阀座外径与锥面不同心 油液过脏 1） 2） 3） 4） 检修或更换 检修或更换 检修或更换 过滤油液或更换 （二）反向打 单向阀打不 （1）控制压力过低 不开 开 （1）提高控制压力，使之达到要求值 （2）控制管路接头漏油严重或管路弯 （2）紧固接头，消除漏油或更换管子 曲，被压扁使油不畅通 （3）清洗，修配，使阀芯移动灵活 （3） 控制阀芯卡死 （精度低， 油液过脏） （4）紧固端盖螺钉，并保证拧紧力矩均 （4）控制阀端盖处漏油 匀 （5）单向阀卡死（如弹簧弯曲；单向阀 （5）清洗，修配，使阀芯移动灵活；更 加工精度低；油液过脏） 换弹簧；过滤或更换油液 7.6.4 压力继电器（压力开关）常见故障及处理 故障现象 （一）无输出信号 原因分析 （1）微动开关损坏 （2）电气线）阀芯卡死或阻尼孔堵死 消除方法 （1）更换微动开关 （2）检查原因，排除故障 （3）清洗，修配，达到要求 （4）进油路弯曲、变形，使油液流动不畅 （4）更换管子，使油液流动畅通 （5）调节弹簧太硬或压力调得过高 （6）与微动开关相接的触头未调整好 （5）更换适宜的弹簧或按要求调节压力值 （6）精心调整，使触头接触良好 （7）弹簧和顶杆装配不良，有卡滞现象 （7）重新装配，使动作灵敏 （二）灵敏度太差 （1）顶杆柱销处摩擦力过大，或钢球与柱 （1）重新装配，使动作灵敏 塞接触处摩擦力过大 （2）重新装配，使动作灵敏 （2）装配不良，动作不灵活或“别劲” （3）合理调整位置 （3）微动开关接触行程太长 （4）调整螺钉、顶杆等调节不当 （4）合理调整螺钉和顶杆位置 （5）更换钢球 （5）钢球不圆 （6）阀芯移动不灵活 （7）安装不当，如不平和倾斜安装 （三）发信号太快 （1）进油口阻尼孔大 （2）膜片碎裂 （3）系统冲击压力太大 （4）电气系统设计有误 （6）清洗、修理，达到灵活 （7）改为垂直或水平安装 （1）阻尼孔适当改小，或在控制管路上增 设阻尼管（蛇形管） （2）更换膜片 （3）控制管路上增设阻尼管减弱冲击压力 （4）按工艺要求设计电气系统 7.7 液压控制系统的安装、调试和故障处理要点 7.7.1 液压控制系统的安装、调试 液压控制系统与液压传动系统的区别在于前者要求其液压执行机构的运动能够高 精度地跟踪随机的控制信号的变化。 液压控制系统多为闭环控制系统， 因而就有系统稳定性、 响应和精度的需要。为此，需要有机械-液压-电气一体化的电液伺服阀、伺服放大器、传感 器，高清洁度的油源和相应的管路布置。液压控制系统的安装、调试要点如下： 1）油箱内壁材料或涂料不应成为油液的污染源，液压控制系统的油箱材料采 用不锈钢。 2）采用高精度的过滤器，根据电液伺服阀对过滤精度的要求，一般为 5～10μ m。 3）油箱及管路系统经过一般性的酸洗等处理过程后，注入低粘度的液压油或透平 油，进行无负荷循环冲洗。循环冲洗须注意以下几点：a）冲洗前安装伺服阀的位置应用短 路通道板代替；b）冲洗过程中过滤器阻塞较快，应及时检查和更换；c）冲洗过程中定时提 取油样，用污染测定仪器进行污染测定并记录，直至冲洗合格为止；d）冲洗合格后放出全 部清洗油，通过精密过滤器向油箱注入合格的液压油。 4）为了保证液压控制系统在运行过程中有更好的净化功能，增设低压自循环 清洗回路。 5）电液伺服阀的安装位置尽可能靠近液压执行元件，伺服阀与执行元件之间尽可 能少用软管，这些都是为了提高系统的频率响应。 6）电液伺服阀是机械、液压和电气一体化的精密产品，安装、调试前必须具备有 关的基本知识，特别是要详细阅读、理解产品样本和说明书。注意以下几点：a）安装的伺 服阀的型号与设计要求是否相符，出厂时的伺服阀动、静态性能测试资料是否完整；b）伺 服放大器的型号和技术数据是否符合设计要求，其可调节的参数要与所使用的伺服阀匹配； c）检查电液伺服阀的控制线圈联接方式，串联、并联或差动联接方式，哪一种符合设计要 求；d）反馈传感器（如位移，力，速度等传感器）的型号和联接方式是否符合设计需要， 特别要注意传感器的精度，它直接影响系统的控制精度；e）检查油源压力和稳定性是否符 合设计要求，如果系统有蓄能器，需检查充气压力。 7）液压控制系统采用的液压缸应是低摩擦力液压缸，安装前应测定其启动压 力，作为日后检查液压缸的根据。 8）液压控制系统正式运行前应仔细排除气体，否则对系统的稳定性和刚度都有较 大的影响。 9）液压控制系统正式使用前应进行系统调试，可按以下几点进行：a）零位调整， 包括伺服阀的调零及伺服放大器的调零，为了调整系统零位，有时加入偏置电压；b）系统 静态测试，测定被控参数与指令信号的静态关系，调整合理的放大倍数，通常放大倍数愈大 静态误差愈小，控制精度愈高，但容易造成系统不稳定；c）系统的动态测试，采用动态测 试仪器，通常需测出系统稳定性，频率响应及误差，确定是否能满足设计要求。系统动、静 态测试记录可作为日后系统运行状况评估的根据。 10）液压控制系统投入运行后应定期检查以下记录数据：油温，油压，油液污染程 度；运行稳定情况，执行机构的零偏情况，执行元件对信号的跟踪情况。 7.7.2 液压控制系统的故障处理 液压控制系统的故障现象 （1）控制信号输入系统后执行 1） 元件不动作 2） 3） 4） 故障排除方法 检查系统油压是否正常，判断液压泵、溢流阀工作情况 检查执行元件是否有卡锁现象 检查伺服放大器的输入、输出电信号是否正常，判断其工作情况。 检查电液伺服阀的电信号有输入和有变化时，液压输出是否正常， 用以判断电液伺服阀是否正常。伺服阀故障一般应由生产厂家处理 （2）控制信号输入系统后执行 1） 元件向某一方向运动到底 2） 3） （3）执行元件零位不准确 1） 2） 3） （4）执行元件出现振荡 1） 2） 3） （5）执行元件跟不上输入信号 1） 的变化 2） 3） （6）执行机构出现爬行现象 1） 2） 3） 检查传感器是否接入系统 检查传感器的输出信号与伺服放大器是否误接成正反馈 检查伺服阀可能出现的内部反馈故障 检查伺服阀的调零偏置信号是否调节正常 检查伺服阀调零是否正常 检查伺服阀的颤振信号是否调节正常 检查伺服放大器的放大倍数是否调得过高 检查传感器的输出信号是否正常 检查系统油压是否太高 检查伺服放大器的放大倍数是否调得过低 检查系统油压是否太低 检查执行元件和运动机构之间游隙太大 油路中气体没有排尽 运动部件的摩擦力过大 油源压力不够
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