2)骨架油封必须注满黄油后放入泵座，再装上轴承,并在轴承内加入2/3黄油。
4)把轴承盖装在电动机座上,装上轴承并加入2/3黄油;放上纸垫、挡油圈，装上轴与支撑简并用螺钉固定。
6)用木锤或铝鎯头敲击泵轴，使轴肩顶住轴承。拆卸轴承盖,用纸垫调正。装好轴承盖,使轴向窜动大于0.5mm，用一只手指拨动叶轮,使其灵活旋转。
7)放上纸垫,装上泵壳,用螺钉固定并装好滤网。然后再用手指拨动叶轮,转动灵活即可竖立装配件。
8)泵轴上装上键和从动联轴器，在电动机轴上装上键与主动联轴器，然后将电动机与电动机座用螺栓固定。装好后要求主动联轴器与从动联轴器之间轴向间隙应为1 ~ 1.5mm。至此,泥浆泵安装结束。
在拆卸与安装立式泥浆泵的过程中，严禁用铁锤等直接敲击配合面，以免破坏配合精度，降低装配质量和整机性能。
齿轮油泵是用两个齿轮互啮转动来工作，对介质要求不高。一般的压力在6MPa以下，流量较大。 齿轮油泵在泵体中装有一对回转齿轮，一个主动，一个被动，依靠两齿轮的相互啮合，把泵内的整个工作腔分两个独立的部分。A为吸入腔，B为排出腔。齿轮油泵在运转时主动齿轮带动被动齿轮旋转，当齿轮从啮合到脱开时在吸入侧(A)就形成局部真空，液体被吸入。被吸入的液体充满齿轮的各个齿谷而带到排出侧(B)，齿轮进入啮合时液体被挤出，形成高压液体并经泵排出口排出泵外。
齿轮油泵在使用时，常发生供油不足，或者无油压的现象。我们对这个故障做如下分析，以方便齿轮油泵的故障检查和维修。
(4)拖拉机刚启动时工作装置能提升，工作一段时间油温升高后，则提升缓慢或不能提升;
(5)油泵进、出油口接头或弯接头“O”形密封圈损坏，弯接头的紧固螺栓或进、出油管螺母未上紧，空气进入液压系统;
(1)根据季节添加或更换符合要求牌号的机油至规定油面处。取出油管内的异物，上紧接头处的螺栓或螺母;
(3)更换磨损的齿轮油泵或油泵轴套，磨损轻微时在平板上将端面磨平整。其不平度允许误差0.03mm;上轴套端面低于泵体上平面(正常值低于2.5～2.6mm)，如超差时应在下轴套加0.1～0.2mm铜片来补偿，安装时则应套在后轴套上装入;
(4)卸荷片和密封环必须装在进油腔，两轴套才能保持平衡。卸荷片密封环应具有0.5mm的预压量;
(5)导向钢丝弹力应能同时将上、下轴套朝从动齿轮的旋转方向扭转一微小角度，使主、从动齿轮两个轴套的加工平面紧密贴合;
(6)轴套上的卸荷槽必须装在低压腔一侧，以消除齿轮啮合时产生有害的闭死容积;
(7)压入自紧油封前，应在其表面涂一层润滑油，还要注意将阻油边缘朝向前盖，不能装反;
(10)在装好油泵盖未拧紧螺栓之前，应检查泵盖和泵体之间的间隙，是否在0.3～0.6mm之间，若间隙过小，应更换大密封圈和卸压件。液压油泵装好后，应转动灵活无卡滞现象。
一般来说，轴套外伸的轴间、密封端盖与齿轮泵体间的泄漏比较容易发现和解决，但需细致观察，特别是当工作介质为液化气体或高压、有毒有害气体时，相对困难些。其余的泄漏直观上很难辩别和判断，须在长期管理、维修实践的基础上，对泄漏症状进行观察、分析、研判，才能得出正确结论。
1.安装静试时泄漏。机械密封安装调试好后，一般要进行静试，观察泄漏量。如泄漏量较小，多为动环或静环密封圈存在问题;泄漏量较大时，则表明动、静环摩擦副间存在问题。在初步观察泄漏量、判断泄漏部位的基础上，再手动盘车观察，若泄漏量无明显变化则静、动环密封圈有问题;如盘车时泄漏量有明显变化则可断定是动、静环摩擦副存在问题;如泄漏介质沿轴向喷射，则动环密封圈存在问题居多，气动注浆泵泄漏介质向四周喷射或从水冷却孔中漏出，则多为静环密封圈失效。此外，泄漏通道也可同时存在，但一般有主次区别，只要观察细致，熟悉结构，一定能正确判断。
2.试运转时出现的泄漏。齿轮泵用机械密封经过静试后，运转时高速旋转产生的离心力，会抑制介质的泄漏。因此，试运转时机械密封泄漏在排除轴间及端盖密封失效后，基本上都是由于动、静环摩擦副受破坏所致。引起摩擦副密封失效的因素主要有：
(l)操作中，因抽空、气蚀、憋压等异常现象，引起较大的轴向力，使动、静环接触面分离;
(6)设计选型有误，密封端面比压偏低或密封材质冷缩性较大等。上述现象在试运转中经常出现，有时可以通过适当调整静环座等予以消除，但多数需要重新拆装，更换密封。
3.正常运转中突然泄漏。不锈钢齿轮泵在运转中突然泄漏少数是因正常磨损或已达到使用寿命，而大多数是由于工况变化较大或操作、维护不当引起的。
(2)对齿轮泵实际输出量偏小，气动注浆泵大量介质齿轮泵内循环，热量积聚，引起介质气化，导致密封失效;
(3)回流量偏大，导致吸人管侧容器(塔、釜、罐、池)底部沉渣泛起，损坏密封;
(4)对较长时间停运，重新起动时没有手动盘车，摩擦副因粘连而扯坏密封面;
(8)突然停电或故障停机等。离心齿轮泵在正常运转中突然泄漏，如不能及时发现，往往会酿成较大事故或损失，气动注浆泵须予以重视并采取有效措施。
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